#Case study: klient z branży automotive

Sprężone powietrze pracowało, maszyny działały, produkcja nie stała.

A mimo to instalacja generowała ponad 30 000 PLN rocznych strat.

W zakładzie z branży automotive przeprowadziliśmy Kontrolę Systemów Pneumatycznych, której celem było określenie rzeczywistej skali strat oraz identyfikacja nieszczelności instalacji pneumatycznej wpływających na koszty operacyjne.

Wynik Kontroli Systemów Pneumatycznych?
104 aktywne punkty wycieku.

Dlaczego KSP ma bezpośredni wpływ na koszty produkcji?

Sprężone powietrze to jedno z najbardziej energochłonnych mediów w przemyśle. Jego wytworzenie wymaga znacznych nakładów energii elektrycznej, dlatego każda nieszczelność instalacji pneumatycznej generuje realne, mierzalne koszty.

Wycieki sprężonego powietrza powodują:

• stały, niekontrolowany pobór energii,

• zwiększone obciążenie kompresorów,

• spadki ciśnienia w kluczowych punktach instalacji,

• niestabilną pracę siłowników i zaworów,

• podwyższone ryzyko przestojów.

Problem polega na tym, że większość nieszczelności instalacji pneumatycznej nie jest słyszalna w warunkach produkcyjnych.

Dopiero Kontrola Systemów Pneumatycznych  z wykorzystaniem pomiarów ultradźwiękowych pozwala zobaczyć rzeczywistą skalę strat.

104 nieszczelności – gdzie powstawały straty sprężonego powietrza?

Podczas Kontroli Systemów Pneumatycznych zidentyfikowano wycieki w kluczowych elementach instalacji:

Zespoły przygotowania powietrza (FRL)

Zużyte uszczelnienia powodowały stałe straty energii przez wiele godzin dziennie.

Elektryczne zawory odcinające

Nieszczelności w elementach sterujących generowały niekontrolowany pobór sprężonego powietrza.

Szybkozłącza i złącza wtykowe

Intensywnie eksploatowane punkty były jednym z głównych źródeł wycieków sprężonego powietrza.

Połączenia gwintowane

Mikronieszczelności trudne do wykrycia bez specjalistycznych narzędzi pomiarowych.

Łączny koszt strat przekraczał 30 000 PLN rocznie.

To nie była pojedyncza awaria.
To był systematyczny, niewidoczny wyciek pieniędzy.




Jak wygląda profesjonalna Kontrola Systemów Pneumatycznych?

Kontrola Systemów Pneumatycznych obejmowała:

• szczegółowe pomiary ultradźwiękowe,

• lokalizację i oznaczenie punktów strat,

• dokumentację fotograficzną,

• raport z oszacowaniem kosztów,

• rekomendacje działań naprawczych.

Kontrola systemów pneumatycznych została przeprowadzona bez zatrzymywania produkcji.

Dzięki temu zakład uzyskał pełną transparentność strat oraz konkretne dane do dalszej optymalizacji instalacji pneumatycznej.

Korzyści z wdrożenia Kontroli Systemów Pneumatycznych

Po uszczelnieniu najbardziej energochłonnych punktów klient uzyskał:

• redukcję kosztów sprężonego powietrza,

• stabilniejsze parametry ciśnienia,

• mniejsze obciążenie kompresorowni,

• poprawę efektywności energetycznej,

• ograniczenie ryzyka nieplanowanych przestojów,

• pełną kontrolę nad instalacją.

Kontrola Systemów Pneumatycznych  stała się pierwszym krokiem do dalszej optymalizacji systemu pneumatycznego.

Kiedy warto wykonać Kontrolę Systemów Pneumatycznych

Kontrola systemów pneumatycznych jest szczególnie wskazana, gdy:

• rosną koszty energii elektrycznej,

• pojawiają się spadki ciśnienia w instalacji,

• instalacja była rozbudowywana etapami,

• brak jest aktualnych danych o stratach,

• kompresorownia pracuje z wysokim obciążeniem.

W wielu zakładach efekt „wow” pojawia się już po pierwszym raporcie – gdy skala nieszczelności instalacji pneumatycznej zostaje przedstawiona w liczbach.

Podsumowanie

Kontrola Systemów Pneumatycznych w zakładzie automotive wykazała, że nawet sprawnie działająca instalacja pneumatyczna może generować znaczne, ukryte koszty.

104 nieszczelności.
Ponad 30 000 PLN rocznych strat.
Realna redukcja kosztów po wdrożeniu działań naprawczych.

Sprężone powietrze nie powinno być niewidocznym kosztem produkcji – powinno być zoptymalizowanym elementem infrastruktury.

Chcesz sprawdzić, ile kosztują nieszczelności w Twoim zakładzie?

Umów się i otrzymaj:

• raport z lokalizacją wycieków,

• oszacowanie strat finansowych,

• plan działań naprawczych,

• realne podstawy do redukcji kosztów energii.

Skontaktuj się z nami i ogranicz straty sprężonego powietrza w swoim zakładzie.

FAQ

Na czym polega Kontrola Systemów Pneumatycznych (KSP)?

Kontrola Systemów Pneumatycznych (KSP) FESTO polega na profesjonalnej analizie instalacji pneumatycznej w celu wykrycia nieszczelności, oszacowania strat energii oraz określenia wpływu wycieków na koszty produkcji. Wykorzystywane są m.in. pomiary ultradźwiękowe pozwalające zlokalizować nawet mikronieszczelności.

Czy Kontrola Systemów Pneumatycznych wymaga zatrzymania produkcji?

Nie. Kontrola systemów pneumatycznych może być realizowana w działającym zakładzie bez przerywania procesów produkcyjnych. Pomiary są bezinwazyjne i nie wpływają na ciągłość pracy maszyn.

Jakie są najczęstsze przyczyny nieszczelności instalacji pneumatycznej?

Najczęściej wycieki sprężonego powietrza powstają w:

• zespołach przygotowania powietrza (FRL),

• zaworach sterujących,

• szybkozłączach,

• połączeniach gwintowanych,

• elementach wykonawczych.

Instalacje rozbudowywane etapami są szczególnie narażone na kumulację nieszczelności.

Ile można zaoszczędzić dzięki redukcji wycieków sprężonego powietrza?

Skala oszczędności zależy od liczby i wielkości nieszczelności. W wielu zakładach przemysłowych roczne straty sprężonego powietrza sięgają kilkudziesięciu tysięcy złotych. Redukcja wycieków często przynosi jeden z najszybszych zwrotów w obszarze efektywności energetycznej.

Jak często wykonywać Kontrolę Systemów Pneumatycznych?

W instalacjach intensywnie eksploatowanych rekomenduje się przeprowadzanie Kontroli Systemów Pneumatycznych co 12–24 miesiące. Regularna kontrola pozwala utrzymać stabilność parametrów i zapobiegać narastaniu strat.

Czy Kontrola Systemów Pneumatycznych wpływa na żywotność kompresorów?

Tak. Redukcja nieszczelności instalacji pneumatycznej zmniejsza obciążenie kompresorowni, ogranicza czas pracy sprężarek i może wydłużyć ich żywotność.

Jako certyfikowany wykonawca KSP pomagamy firmom zlokalizować i usunąć nieszczelności w instalacjach pneumatycznych, które generują nawet kilkadziesiąt tysięcy zł strat rocznie. Dzięki naszej analizie klient wie dokładnie, gdzie traci energię i jak szybko te straty wyeliminować, co przekłada się na niższe koszty produkcji i stabilniejszą pracę maszyn.